工件怎样定位，动作如何实现？
把工件基准、受力方向和动作空间放在一起讨论，同时考虑加工、装配和日常维护。
- 定位与夹紧是否影响关键加工面
- 运动范围内是否存在干涉
- 易损件与维护点是否可达
可约定的阶段产出
结构方案、关键机构说明、布局与接口条件
02 / ENGINEERING
把工程问题讲清楚
让每一步可验证。
了解方案评审、结构设计、控制集成与调试验证需要关注什么，以及不同阶段如何衔接。
02
01 / ENGINEERING METHOD
把一个目标，
拆成可以讨论的问题。
机械、工艺和控制各有重点，也需要在接口与验收条件上取得一致。
点击方向，查看评审关注点与阶段产出。
时间花在哪里，瓶颈发生在哪一步？
分开评估执行、搬运、等待和检测，识别串行与可并行动作，建立统一的节拍口径。
- 来料与工序之间的状态是否稳定
- 辅助动作是否计入目标节拍
- 换型及人工介入如何纳入评估
可约定的阶段产出
工艺流程、节拍分解、换型与异常场景清单
什么条件下启动，异常后怎样恢复？
围绕状态和动作建立控制关系，明确模式切换、设备握手与报警恢复，再讨论信息展示。
- 动作前置条件与互锁是否明确
- 上下游对信号的定义是否一致
- 暂停、断连与恢复路径是否清楚
可约定的阶段产出
动作时序、信号清单、界面与接口定义
02 / VALIDATION LOGIC
从部件到整机，
逐层确认运行条件。
以约定的工件、工艺与运行条件建立验证项目，结果记录与问题处理形成闭环。
核对基础条件
部件与装配检查
图纸版本、装配关系、紧固与连接、运动可达性。
阶段关注确认装配基础，再进入动作调试。
验证动作逻辑
单动作与工位调试
手动动作、限位、到位条件、工位之间的干涉。
阶段关注记录动作条件，处理发现的异常。
检查工序衔接
联动与异常场景
上下游握手、停机与恢复、报警提示及参数切换。
阶段关注确认异常发生时的影响范围与恢复路径。
回到实际工件
带料与约定验收
按约定样件、测量方法和运行条件检查工艺结果与节拍。
阶段关注归档结果、遗留事项与后续处理安排。
03 / SHARED ACCEPTANCE CRITERIA
先定义怎样验收，再讨论怎样实现。
同一个指标，只有明确测试条件后才具有可比较性。项目目标由双方结合实际要求约定。
左右滑动表格，查看完整评估条件。
| 讨论项 | 需要明确的条件 | 为什么需要 |
|---|---|---|
| 零件与来料 | 图纸版本、材料、尺寸变化与来料状态 | 避免用不同工件得出不可比较的结果。 |
| 工艺结果 | 关键特征、检测方法、量具与判定依据 | 让加工结果与验收口径对应。 |
| 设备节拍 | 起止点、是否包含上料/检测、人工参与范围 | 区分纯动作时间与实际生产时间。 |
| 换型与连续运行 | 产品组合、切换步骤、测试时长与运行条件 | 观察切换和运行过程中可能出现的限制。 |
| 交接与问题关闭 | 责任界面、资料清单、遗留问题和确认方式 | 明确哪些事项已完成，哪些需要继续处理。 |
04 / ENGINEERING HANDOVER
设备之外，
也要交接运行所需的信息。
操作与维护
讨论操作模式、报警处理、日常点检和易损件更换方式，让人员了解设备使用边界。
图纸与版本
约定应交付的图纸、程序备份及文件版本，说明变更记录与后续更新的联系路径。
现场与接口
确认现场布置、上下游接口和接入条件；如涉及原有设备，单独明确双方工作范围。
问题与反馈
整理调试中发现的问题、处理记录和遗留事项，按约定方式跟踪确认。
各项支持与资料范围需在具体项目中确认。
FROM REQUIREMENTS TO ENGINEERING