节拍由人工衔接决定
梳理各工序作业时间、等待时间与瓶颈，识别适合自动化的动作。
01 / SOLUTIONS
从工艺出发
找到适合的设备方案。
从人工转序、专用加工到设备联动，了解不同业务方向的适用场景、组成与实施边界。
01
01 / FIND YOUR SOLUTION
从你要解决的问题，
找到方案切入点。
选择业务方向，查看场景、工序和配置如何关联。
01 / CUSTOM AUTOMATION
把分散的动作，组织成连续工序。
从一段重复作业开始梳理，先明确上料、定位、执行和检测之间的关系，再评估单机自动化或多工位联动的合适边界。
- 重复上料与人工转序
- 多工位装配与动作衔接
- 多品种生产与换型
从这些问题开始讨论01 02 03
装配过程依赖操作经验
把定位、防错、执行条件和检测判定拆开，明确每个动作的触发条件。
产品变化影响设备复用
区分固定结构与可换部件，提前讨论夹具、配方和换型方式。
一套方案，可以怎样组成？
可讨论的模块按项目需求组合。
上料与定位
根据工件姿态、表面要求和来料方式，评估人工辅助、料盘或专用供料结构。
执行与转序
将装配动作、工位节拍与转移方式配合设计，关注干涉、可达性与维护空间。
检测与防错
围绕漏装、错装、到位和关键过程状态设置检查点，明确异常后的处理路径。
操作与换型
划分手动、自动和调试状态，讨论配方调用、夹具更换与故障恢复方式。
PROCESS EXAMPLE
典型工序如何连接
- 01工件准备
- 02定位确认
- 03工序执行
- 04过程检查
- 05下料与分流
自动化程度、工位数量、换型方式和检测配置需结合样件与工艺评估，示意流程不代表固定产品配置。
评估前，建议准备什么？
- 工件资料
- 图纸、样件、来料姿态与允许接触区域
- 工艺要求
- 装配顺序、判定条件、目标节拍与班次
- 现场条件
- 布置空间、上下游接口、气电条件与操作人员分工
02 / PRECISION MACHINING
让装夹、加工与检测围绕同一基准。
从零件特征与加工路线出发，讨论定位基准、装夹方式、工序安排和上下料衔接，明确专用设备需要解决的具体问题。
- 专用工序与批量加工
- 重复装夹与基准转换
- 加工单元上下料协同
从这些问题开始讨论01 02 03
多次装夹造成过程波动
检查基准转换、夹紧方向与接触位置，明确定位重复性需要如何验证。
辅助动作占用加工时间
把装卸、清理、换刀与检查分开分析，判断哪些动作可以并行或外置。
换型和维护影响连续生产
评估夹具接口、易损件可达性、排屑与清理空间，兼顾日常维护。
一套方案，可以怎样组成？
可讨论的模块按项目需求组合。
定位与夹紧
结合材料、形状和加工受力讨论基准与夹紧方式，避免仅以夹紧力作为判断依据。
加工机构
根据工序要求评估运动形式、行程与刀具空间，核对刚性、干涉和加工可达性。
工件流转
考虑装卸姿态、表面保护、工序衔接与切屑影响，明确人工与设备的操作边界。
过程与结果检查
区分设备状态检查和零件结果测量，按图纸要求约定测量方法与验收样件。
PROCESS EXAMPLE
典型工序如何连接
- 01基准确认
- 02定位夹紧
- 03专用加工
- 04工件检查
- 05卸料与清理
加工精度、节拍和适用尺寸需要按具体零件、工艺及检测条件确定，不能由概念图片推断。
评估前，建议准备什么？
- 零件定义
- 图纸版本、材料、毛坯状态与关键加工面
- 评价依据
- 公差要求、表面要求、检测方法与验收样本
- 生产条件
- 目标产量、换型频次、现有工序与辅助作业时间
03 / SMART INTEGRATION
让设备动作、状态与数据相互对应。
从现场设备与现有接口出发，梳理动作时序、信号含义和数据用途，建立从状态采集到异常响应的完整联系。
- 单机控制与多设备联动
- 设备状态可视化
- 生产过程记录与追溯
从这些问题开始讨论01 02 03
设备之间缺少明确握手
约定启动、完成、允许进入与异常信号，避免上下游对同一状态理解不同。
报警信息不足以定位原因
按动作条件拆解报警，区分来源、影响范围、确认操作和恢复条件。
采集了数据却无法关联工件
先明确记录目的，再讨论工件标识、时间、工序和结果之间的关联。
一套方案，可以怎样组成？
可讨论的模块按项目需求组合。
现场感知
梳理需要采集的状态与测量值，核对信号来源、更新频率和采集条件。
动作控制
定义模式、顺序、互锁和异常分支，讨论停止后继续运行或重新定位的条件。
操作界面
组织设备总览、工序状态、参数与报警信息，让操作人员能找到下一步处理动作。
数据接口
明确字段含义、读写方向、记录频率和断连处理，与现有系统约定接口边界。
PROCESS EXAMPLE
典型工序如何连接
- 01信号采集
- 02状态判断
- 03动作协同
- 04结果记录
- 05异常反馈
具体通信方式、控制平台与数据对接范围需以现场接口核查为准，已有设备的改造可行性需要单独评估。
评估前，建议准备什么？
- 设备现状
- 设备清单、控制系统、现有接口与可用文档
- 协同要求
- 动作时序、信号清单、模式切换与异常处理规则
- 数据用途
- 记录字段、工件关联方式、保存范围与上位系统接口
02 / PROJECT DELIVERABLES
明确每个阶段，
需要形成什么结果。
项目开始前共同约定范围与交付清单，让评审、制造和验收有据可循。
先对齐目标
需求与方案
- 工艺需求与约束清单
- 设备布局及流程建议
- 关键风险与待验证事项
把方案落实到结构
设计与制造
- 机械与控制设计范围
- 接口、选型与部件清单
- 制造与装配检查项目
确认约定的运行条件
验证与交付
- 调试记录与问题闭环
- 操作和维护资料范围
- 验收项目与现场衔接事项
以上为交付范围的沟通框架，具体文件、培训及现场支持以项目约定为准。
03 / BEFORE WE START
开始之前，你可能想了解。
01没有完整图纸，能否先讨论需求？
可以先整理工件照片、现有作业过程、希望改善的问题与目标产量，作为初步沟通输入。涉及结构、加工和检测的判断，仍需在后续补齐图纸或样件。
02应该选单机自动化，还是整线方案？
先从瓶颈工序、上下游节拍与产品变化频率评估。如果工艺仍在变化，可以讨论分阶段实施；如果上下游接口已明确，则可进一步评估多工位联动。
03原有设备能否保留并参与集成？
需要确认机械空间、可用信号、控制接口、原设备文档及改造限制，再划分保留、改造和新增部分。仅凭设备名称无法确定集成范围。
04何时可以确定价格、节拍与交期？
需要先明确工件、工艺、配置、验收条件和交付范围。节拍也应说明是否包含上料、换型和检测等辅助时间，避免双方采用不同的计算口径。