工件与基准
确认毛坯状态、定位基准、夹持区域、变形风险与换型条件。
01 / 五金件加工专用设备
围绕具体零件与工序
组织专用加工设备。
从工件基准、加工内容和批量条件出发，评估专用夹具、加工单元、自动上下料、检测与设备联动。
01
01 / 方案重点
让加工工艺与设备结构采用同一评价口径
专用设备需要同时考虑加工可达性、装夹稳定性、辅助时间、刀具条件、质量检测与维护空间。
加工工艺
梳理工序顺序、刀具条件、冷却排屑、测量方法和质量要求。
专用夹具
围绕重复定位、操作空间、清洁维护和异常取件进行评估。
自动上下料
结合节拍、料盘或输送方式、姿态转换与设备接口确定方案。
02 / 工程流程
从输入条件到验收交付， 逐步形成清晰结论。
- 01
零件分析
核对图纸、样件、材料、毛坯与关键特性
- 02
工艺拆解
确认加工顺序、基准、刀具和检测方式
- 03
专机方案
评估夹具、执行单元、上下料与安全防护
- 04
加工验证
按约定工件与条件验证过程和质量项目
- 05
交付衔接
完成操作维护、验收资料与现场接口衔接
03 / 评估资料
准备这些信息， 让技术沟通更有效。
微孔深孔加工
关注孔特征、材料、刀具、冷却排屑、定位和检测条件。
车铣复合加工
关注复合工序、重复装夹、基准传递、上下料和过程检测。
批量五金件专用加工
围绕稳定装夹、辅助动作、换型和质量控制开展评估。
加工与检测衔接
根据测量项目、判定方法和追溯要求划分在线或离线流程。
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